Tabla de "erosión ártica" de hormigón blanco y epoxi: 9 pasos (con imágenes)

2023 Autor: Alyssa Boolman | [email protected]. Última modificación: 2023-11-26 21:02

Este instructable documenta el proceso de construcción de una mesa de café con resina epoxi y hormigón blanco. A este diseño lo llamo mi mesa de centro "Arctic Erosion".

Si le gusta esto, le agradecería enormemente su voto en el concurso de hormigón.:) ENLACE DEL CONCURSO -https://www.instructables.com/contest/concrete2019…

Vista de alto nivel: utilicé un CNC para cortar una forma topográfica en capas de espuma, rocié y vertí el concreto sobre la espuma, luego llené la cavidad dejada por la espuma con epoxi. Esta mesa fue hecha con resina epoxi espesa con pigmento epoxi azul y una mezcla de concreto GFRC blanco con pigmento de concreto blanco. Algunos han señalado que la mesa de centro de hormigón y epoxi se parece un poco a un lago de Minecraft, aunque cualquier parecido es involuntario:)

Estoy realmente feliz de cómo quedó esta mesa: el epoxi y el concreto blanco brillan, y el diseño es probablemente mi cosa favorita que he hecho hasta la fecha. ¡Vamos a por ello!

Suministros

EPOXY //

o Resina epoxi de endurecimiento total del barco:

o Pigmento azul transparente:

o Olla de vacío:

o Bomba de vacío:

o Antorcha:

o Pulimento de epoxi / plástico:

o Papel de lija de grano fino (hasta grano 2000):

HORMIGÓN //

o Mezcla de concreto GFRC:

o Fibras de vidrio AR:

o Cake Fondant Tool para bordes perfectos:

o Paleta de mezcla helicoidal:

o Hormigonera:

o Pigmentos de hormigón:

o Sellador de hormigón monocomponente:

o Masilla negra 100% silicona:

o Pegar cera de acabado:

o Recetas GFRC “Desde cero”:

o Pistola pulverizadora de tolva (para capa facial en aerosol):

o Compresor de aire (para pistola pulverizadora):

MATERIALES DE FORMATO //

o Foamular:

o Hoja de melamina:

CNC //

Regístrese para obtener una cuenta de Easel gratuita:

o CNC Inventables X-Carve:

o Bit de compresión Spektra:

OTRAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS //

o Sierra de mesa SawStop:

o Trineo Kreg Mitre:

o Hoja de sierra de inglete de acabado fino:

o Hoja de melamina:

o DFM Toolworks Mini-Square:

o Bit de compresión Spektra:

o Sierra circular inalámbrica Hikoki / Metabo HPT:

o Amoladora angular inalámbrica Hikoki / Metabo HPT

o Hikoki / Metabo HPT (¡Loco!) Controlador de impacto de 36 V:

o Atornillador de impacto Hikoki / Metabo HPT 12V: Próximamente

o Lijadora de órbita aleatoria Hikoki / Metabo HPT:

o Pistola de calor:

Paso 1: Hacer la forma de hormigón

Estamos echando esto al revés, por lo que la forma se hace en la imagen especular de la forma de hormigón final. El formulario es solo una caja de melamina, con un troquel de espuma apilado pegado en su interior. La espuma es un aislamiento de espuma de marca Foamular de ½”que puede obtener en Home Depot por alrededor de $ 10 por una hoja de 4x8.

A. CORTE LAS PIEZAS DE MELAMINA

Puede utilizar una sierra de mesa o una sierra circular para cortar las piezas a medida. Es probable que desee ajustar el tamaño de la mesa, pero esto es lo que corté para una losa de concreto de 48 "x 22" x8.5 "(convenientemente, las láminas de melamina" 4x8 "tienen en realidad 49.5" de ancho, por lo que puede usar todo el ancho de ellos para ahorrar tiempo). Tenga en cuenta que solo lo hice de 8.5 "de alto, porque haremos una base de madera de 5.5" de alto para que se asiente.

(2x) lados largos 49.5 "x 9.25"

(2x) lados cortos 24 "x9.25"

(1x) base 48 "x 22"

B. CORTE DE ESPUMA

Nota: si no tiene un CNC, puede imprimir el archivo SVG y usarlo como plantilla para cortar las piezas de espuma con una sierra caladora o una sierra de cinta. Si quieres ir con un presupuesto muy alto, un cuchillo para pavo eléctrico también funciona bien para cortar espuma.

Decidí hacer mi propia forma topográfica desde cero. Entonces, primero tuve que crear un boceto digital de cómo quería que se vieran las capas. Usé Affinity Designer para generar el archivo vectorial 2D de las capas, pero podrías usar cualquier software que pueda crear archivos SVG, como Adobe Illustrator o Inkscape. Luego importé el archivo SVG al software Inventables Easel. En Easel, separé cada capa para poder cortar las capas individualmente. Estoy cortando cada capa de espuma rígida de ½ ", de modo que cuando las capas de 8 ½" estén pegadas a la forma de espuma, tendrá 4 "de altura. Foamular se puede cortar muy rápido con un CNC. Hice pasadas de ¼”de profundidad a aproximadamente 60 pulgadas por minuto, por lo que cada capa solo tomó unos minutos para tallar en mi X-Carve.

Después de terminar cada pieza en X-Carve, utilicé una almohadilla de lijado de grano 150 para lijar rápidamente las pestañas.

ENLACE - Proyectos de caballete de Inventables para Knockout de espuma (puede requerir algunos ajustes, pero la espuma es barata y se corta rápidamente)

o Parte 1:

o Parte 2:

C. FORMULARIO DE MONTAJE

Adjunté un extremo de melamina del formulario a la base de melamina. Tenga en cuenta que voy a unir los otros 3 lados después de pegar la espuma al interior del formulario, lo que hará después de unir el extremo.

Para asegurar la espuma, utilicé un poco de adhesivo en aerosol de uso general. Primero pegué la pieza inferior al formulario y luego pegué las capas una por una, para construir la forma de espuma 3D. Me han dicho que un adhesivo en aerosol de uso más pesado puede causar problemas con los moldes de concreto (por ejemplo, consumirlos). El adhesivo en aerosol de uso general que utilicé tuvo mucho agarre y no disolvió la espuma, por lo que recomiendo seguir con él.

Luego apliqué unas cuantas capas de policristalino a la espuma. Esto ayuda un poco a evitar que el concreto se filtre y dé como resultado una superficie más limpia. Me han dicho que cepillar una capa fina de epoxi y cubrirla con cera en pasta o algún otro agente desmoldante funciona mejor. Así que podrías intentarlo si haces esto, ya que terminé teniendo una buena cantidad de espuma para raspar el concreto.

Después de pegar el nuevo nocaut de espuma, sellé la forma calafatear las costuras. Tengo un proceso que a la gente parece gustarle para obtener líneas de masilla perfectas, así que lo compartiré aquí. Aplico una capa de cera en pasta a la melamina, coloco una línea generosa de masilla de silicona 100% y paso una herramienta de bola de pasta de azúcar sobre todas las líneas de masilla. La herramienta para fondant empuja el exceso de masilla hacia los lados para dejar una línea limpia sobre la costura. Y la capa de cera en pasta facilita la eliminación del exceso de sellador una vez que se cura, dejando una línea de sellador perfecta.

Paso 2: Pulverización y vertido de hormigón

Usé hormigón reforzado con fibra de vidrio (o "GFRC" para abreviar). Consulte mis Instructables anteriores sobre concreto GFRC para obtener más detalles sobre la mezcla. Sin embargo, para este proyecto lo hice más fácil usando la mezcla GFRC de solo agregar agua de Fishstone. Se mezcla agregando 1 galón de agua por cada 50 libras (una bolsa) de mezcla. Para esta mesa, necesitaba alrededor de 170 libras en total (entre dos capas para la cara y la espalda). La cantidad que usará variará según el tamaño de su mesa, pero calcule 11 libras por pie cuadrado de mesa a 1 pulgada de concreto, y estará listo para comenzar.

A. Abrigo facial

La primera capa se rocía para proporcionar una capa de "belleza" o una capa de "cara", sin fibras de vidrio. Al mezclar la capa de la cara, debe apuntar a la consistencia de masa para panqueques, pero es importante no agregar demasiada agua, lo que debilitará el concreto. Si la cantidad de agua recomendada no es suficiente, agrego un superplastificante en lugar de más agua, para hacerlo bien. Si saca la mezcla con una paleta y la sostiene verticalmente, debe deslizarse fuera de la paleta, pero dejar una capa de 1/8”en la paleta; esto significa que será delgada pero aún se adherirá a los lados del molde cuando rocíe. eso.

Usé una pistola de tolva para rociar la capa facial, rociando primero las esquinas, luego los lados y luego la mitad de la forma. Comencé rociando con la forma orientada verticalmente para que fuera más fácil recubrir el nocaut de espuma escalonada. Luego colocamos el formulario horizontalmente en el suelo para que pudiera rociar el resto del formulario. Desea rociar en forma de U, hacia la parte de la espuma que ya está cubierta, para evitar que las partículas de arena entren en la superficie sin rociar.

Después de rociar, cepillamos la capa facial con un cepillo de virutas, solo para asegurarnos de que no hubiera burbujas de aire atrapadas.

Opcional: espere hasta que la capa facial se endurezca pero aún esté húmeda al tacto, luego rocíe la segunda capa de la capa facial. Si hace esto, haga que cada capa de capa facial no sea más de 1/8 "(es decir, 1/4" en total).

Espere a que la capa facial se endurezca antes de agregar la capa de respaldo. Quieres que sea firme pero aún húmedo, por lo que no puedes empujarlo fácilmente con el dedo, pero aún se adhiere a la capa trasera.

B. Abrigos traseros empaquetados a mano

La sincronización de la capa de respaldo es importante, así que asegúrese de que la capa de su cara se haya endurecido lo suficiente (pero no se haya secado por completo) antes de comenzar con la capa de respaldo. Por lo general, esto solo toma de 30 a 60 minutos.

Puede esperar hasta que la capa facial esté lista para comenzar a mezclar su capa trasera, siempre que tenga todo medido en cubos (por lo que mezclar solo toma unos minutos). El proceso es similar a mezclar la capa facial, excepto que agrega fibra de vidrio a la mezcla de bolsas GFRC (entre 1.0-1.5 libras por bolsa de 50 libras de mezcla). Además, desea usar menos agua y plastificante, por lo que la capa posterior es más gruesa y se puede empacar a mano; debe ser similar a plastilina o arcilla. (Nuevamente, vea mis instrucciones anteriores en GFRC para obtener más detalles sobre la receta y el proceso de mezcla para la capa posterior).

Mezclé una bolsa de 50 libras a la vez y la empaqué a mano, trabajando en el concreto que ya está en el molde. Para evitar que se derrumbe en las superficies verticales, solo empaqué alrededor de ¼”a la vez. En total, hicimos 4 capas traseras delgadas, acumulando lentamente hasta que el concreto tenía ¾”de espesor en las verticales.

Opcional: Después de empacar la primera capa contra la capa frontal, agregamos una malla de vidrio resistente a los álcalis (AR), que está hecha del mismo vidrio resistente a los álcalis que las fibras AR de la mezcla. Esta malla agrega resistencia y también ayuda a mantener el hundimiento en las superficies verticales al mínimo, lo que hace que las capas posteriores sean más fáciles de empacar.

Paso 3: soporte de la base interior

Antes de darle la vuelta al formulario, era hora de abordar el problema de cómo uniríamos la base insertada a la mesa hueca. Dado que la base de madera se insertará en los bordes de la mesa, no puede apoyarla en los bordes. La solución que se nos ocurrió fue hacer piezas transversales internas con madera de construcción y tubo de acero de 1”.

Los tirantes transversales de acero estarán soportados por madera de 2x4 o 4x4. Usé una sierra para cortar ingletes para cortar trozos de 4x4 y 2x4 al tamaño (acercándome sigilosamente al tamaño probando el ajuste en su lugar).

Luego corté el tubo de acero a medida con mi amoladora angular. Usamos una prensa taladradora para crear orificios de ¼”en la parte inferior de los tubos y para perforar orificios más grandes en la parte superior del tubo. El orificio más grande en la parte superior permite que todo el perno de ¼”, incluida la cabeza de ½”, se inserte en el tubo, de modo que se atornille a la madera a través de los orificios más pequeños de ¼”en el otro lado del tubo.

Paso 4: Desmoldeo del hormigón

Por lo general, trato de raspar el exceso de concreto en los bordes superiores del encofrado a las 6-9 horas después del vertido, cuando está semiduro, pero el tiempo no lo permitió esta vez.

Cuando regresamos al día siguiente, el cemento estaba duro como una roca. Empecé a intentar moler en húmedo con una amoladora angular, pero rápidamente me di cuenta de que la tormenta de polvo nos cegaría antes de que pudiéramos terminar, si continuaba. Así que tomamos un par de cinceles y comenzamos a cincelar … durante más de una hora. Mientras trabajábamos, nos sentimos un poco como los asistentes de Michaelangelo, haciendo el trabajo duro para que él pudiera regresar y dar forma a ciertas partes importantes del David.

Una vez que la mayor parte del borde fue cincelado, pude usar la amoladora angular para pulir los bordes perfectamente nivelados con la forma, para un borde de mesa limpio y nítido. Luego evacuamos el taller, mi filtro de aire hizo su trabajo en la nube de polvo.

Luego llegó el momento de voltear la forma y desmoldar. Esto es bastante simple. Simplemente retire los tornillos para paneles de yeso y levante los lados.

Tenga en cuenta que la espuma se adhirió al hormigón un poco más de lo esperado. Creo que debería haberle puesto otra capa o dos de policrilato y probablemente usar un spray de liberación de forma, ya que partes de la espuma se pegaron al concreto.

Paso 5: pre-acabado del hormigón

Para reparar algunas imperfecciones en el concreto, utilicé una capa de lechada de concreto, que es la misma mezcla de GFRC y pigmento blanco que la capa facial. Lo froté a mano, usando movimientos circulares para empujarlo en los agujeros en el concreto.

Dejé que la lechada se curara durante la noche, luego volví y lijé en húmedo con almohadillas de lijado de grano 400 y enjuagué la mesa a fondo. Luego apliqué un sellador acrílico al concreto. Si bien lijaré y sellaré nuevamente después del epoxi, el sellado previo ayudará a evitar que el epoxi de desbordamiento se adhiera al concreto y permitirá que se cincele más fácilmente.

Paso 6: epoxi

Antes de verter el epoxi, apliqué cera en pasta al concreto en el extremo abierto de la cavidad topográfica, luego usé masilla de silicona y un trozo de melamina para sellar el extremo del depósito topográfico para contener el epoxi.

Para este proyecto, utilicé el nuevo epoxi espeso de Total Boat, que permite vertidos mucho más profundos. Usé Fusion 360 para calcular el volumen de la cavidad topográfica; resultó ser de 3,1 galones.

Comencé mezclando un kit completo de 1 galón y 1/3 de un conjunto espeso. Esta fue, con mucho, la mayor cantidad de epoxi que mezclé a la vez. Agregué pigmento azul transparente al epoxi, lo mezclé bien y luego vertí la mayor parte del epoxi en un balde más pequeño que encajaba en mi olla de vacío.

El uso de la cámara de vacío sacará la mayoría de las burbujas del epoxi y reducirá las posibilidades de que queden atrapadas en él. Me dijeron que no es necesario con un endurecimiento grueso, pero quería hacer todo lo posible para obtener epoxi transparente para este proyecto. Después de dejar que la bomba de vacío funcione unos minutos, es hora del primer vertido.

Después de verter y esperar unos minutos para que las burbujas sobrantes subieran a través del epoxi, regresé con un soplete para hacer estallar las pocas burbujas que no se eliminaron en la olla de vacío. El primer vertido terminó siendo de aproximadamente 2,5”en su punto más profundo, y finalmente hice dos vertidos más para llenarlo, dejando que el epoxi se curara durante 12 horas entre vertidos.

Tenga en cuenta que la cinta de pintor que usé para proteger el concreto del epoxi resultó ser innecesaria. Algo de epoxi todavía se adhirió al concreto. Sin embargo, me sorprendió gratamente descubrir que, debido a que sellé previamente y enceré el concreto, el epoxi curado se desprendió muy fácilmente con un cincel, sin que se notara ningún efecto en la superficie del concreto.

Cuando quité la melamina del extremo del epoxi, recibí otra sorpresa, pero esta no fue tan agradable. No estoy seguro de qué sucedió exactamente, pero dado que la melamina solo se atascó en la sección más profunda que se calienta más durante el curado … creo que el epoxi en realidad derritió la melamina y se metió en su núcleo de MDF. No estaba cincelando … hasta que descubrí que podía usar el truco de la pistola de calor para ablandar el epoxi y quitar la melamina. Para hacer las cosas más difíciles, el cincel rasgó la superficie, lo que significó que tuve que volver a usar un poco de epoxi de fraguado rápido para arreglar las cosas.

Paso 7: termine el epoxi y el concreto

Para terminar ambas superficies, comencé lijando en seco el concreto y el epoxi de grano 120 hasta grano 240. Luego lijé en húmedo ambas superficies hasta un grano 400. Dado que el grano 400 es lo más alto que quiero en el concreto, me detuve aquí para aplicar el sellador al concreto. (Nota: si lija concreto más allá de 400 granos, algunos selladores de concreto no lo soportan tan bien). Dejo que el sellador de concreto se cure durante la noche, luego volví a terminar el epoxi lijando en húmedo hasta 5000 granos y luego usando un pulidor de plástico para el brillo final.

Paso 8: haz la base de madera

La base es solo una caja simple, insertada por 3.5”en los lados largos y 5” en los extremos. Dejé un lado abierto y agregué dos divisores para que puedas guardar revistas o libros debajo de la mesa. Usé juntas a tope y las ensamblé con pegamento y clavos. Después de llenar los agujeros de los clavos y los lados de la madera contrachapada con masilla para madera, usé pintura en aerosol blanca para pintar todas las superficies expuestas de la base.

Aquí está la lista de cortes para una base de 38”x15” x5.5”hecha de madera contrachapada de ¾”.

(2x) 38 "x15" - arriba y abajo

(2x) 4 "x 15" - piezas laterales

(2x) divisores intermedios de 4 "x 14.25"

(1x) 36.5 "x4" en la parte posterior

Paso 9: ¡MONTA Y DISFRUTA

La parte superior de hormigón y epoxi pesa alrededor de 200 libras, por lo que solo confío en su peso para mantenerla en su lugar en la base. (Puede usar tornillos o adhesivo de construcción para unir la base si lo desea). Así que busque a un amigo o dos que lo ayuden a mover esta pieza, colocarla en su lugar y disfrutar de una obra de arte funcional en su sala de estar.

Primer premio en el Concurso de Hormigón y Cemento de Piedra