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Cuchillo forjado con radios de bicicleta: ¡un cuchillo verdaderamente a medida!: 10 pasos (con imágenes)
Cuchillo forjado con radios de bicicleta: ¡un cuchillo verdaderamente a medida!: 10 pasos (con imágenes)
Anonim
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Cuchillo forjado con radios de bicicleta: ¡un cuchillo verdaderamente hecho a medida!
Cuchillo forjado con radios de bicicleta: ¡un cuchillo verdaderamente hecho a medida!

Me propuse hacer un cuchillo con un material inusual, algo que no había usado antes. Y una búsqueda rápida en la web arrojó pocos resultados de alguien que forjara un cuchillo con los radios de una bicicleta. Al principio no estaba seguro de si el material de los radios era adecuado para una hoja de cuchillo, así que hice una prueba rápida de chispa (ver paso 1) y descubrí que debería haber suficiente contenido de carbono. Sin embargo, cuando más tarde probé la dureza de la hoja templada, no se endureció a mi satisfacción. (EDITAR: Ver más abajo) A pesar de que el cuchillo terminado no entra en servicio activo de cocina, continué para completar el cuchillo ya que estaba intrigado por el patrón en la hoja. Y espero que pueda aprender algo al revisar los pasos de mi proceso.

¿Se pueden forjar los radios de las bicicletas soldadas en un cuchillo? ¡Sí!

En este instructivo, te mostraré cómo forjé 90 radios de bicicleta en un cuchillo de chef de 8 pulgadas. Este cuchillo cuenta con una espiga completa, virola forjada integral, madera nativa estabilizada de Nueva Zelanda y pasadores de acero inoxidable.

EDITAR: Hemos estado usando el cuchillo en nuestra cocina y está funcionando muy bien, cortando bien y cómodo en la mano. Usaremos el cuchillo de forma regular.

Observaciones:

Los radios están revestidos para evitar la corrosión. Este recubrimiento desprendía algunos vapores desagradables cuando se calentaba y también contribuía a algunos huecos en la soldadura de forja que se pueden ver en las fotos. Limpiar los radios de nuevo a acero brillante probablemente habría resuelto estos problemas.

Suministros

Radios de bicicleta

amoladora de disco

soldador

fragua

prensa

martillo y yunque

martillo de potencia (opcional pero acelera el proceso de forjado)

lijadora de banda

material de la manija

epoxy

Protección de seguridad personal (máscara respiratoria, protección auditiva, delantal, protección ocular, botas con punta de acero)

Paso 1: Prepare los radios

Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios
Prepara los radios

El material de mi donante provino de un par de bicicletas viejas. Quité los neumáticos y corté los radios de las llantas.

Corté los radios en longitudes de 110 mm y luego los uní con alambre. Soldeé un extremo para mantener los radios en su lugar y luego coloqué una barra de refuerzo en el otro extremo para usarla como manija al forjar.

En total tenía 179 longitudes de radios.

Durante la soldadura, se hizo evidente que algunos vapores desagradables se quemaban de los radios. Aquí se necesita una buena ventilación para no inhalar los humos.

Nota: Quería comprobar la presencia de material endurecible en los radios. Al realizar una prueba de chispa en la lijadora de banda, se produjeron chispas en forma de estrella, un buen indicador de la presencia de carbono en los radios.

Paso 2: Calentamiento de los radios y soldadura de forja

Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja
Calentamiento de los radios y soldadura de forja

El haz de radios entra en la fragua y cuando comienza a tomar color, se agrega fundente (bórax anhidro) para ayudar con la soldadura y expulsar las impurezas.

Cuando el tocho se había calentado completamente, lo presioné unas cuantas veces para apretar el paquete, luego lo coloqué en un tornillo de banco y lo torcí para apretar aún más el tocho. En esta etapa, era una masa de acero sólida.

La tapa del extremo soldado mig se quita con una amoladora de disco.

Paso 3: Forjar para dar forma

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Forjar para dar forma
Forjar para dar forma
Forjar para dar forma
Forjar para dar forma

Empiezo a darle forma al tocho, primero aplanándolo y luego estirándolo, luego introduciendo un paso que se convertirá en el refuerzo y la espiga.

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